自5月11日精细化管理动员会以来至今1个多月，通过全公司职工的不懈努力，各部门都取得了明显成效。这期给大家分享生产一部、生产二部、生产三部、生产四部快速更换组件的整改成果。

    此次快速更换组件整改从5月底到6月中旬，整改工作包括工序确定、成立小组、换模录像、分解动作、改善方案、改善行动、效果验证、总结发表。

生产一部换模录像


生产二部换模照片


生产三部换模照片


生产四部换模照片


生产一部换模改善前后对比照片

   目前已改善：验证阶段为双人操作，之前的64E位为单人操作，时间较长，完成了以上7项改善措施整改，对操作流程进行分解细化，把部分内部动作转为外部动作，缩短了更换组件的时间，经过多日的验证对比，效果比较明显。


    后续改善:1.拉位时用撬棍还是比较麻烦，后续改进把投位架用挡圈调平，或者投位架后端位置作提升定位。

    2.拉位时，投位架与轨道不在同一线上，需调整位置再拉出，浪费时间，后续改进统一调整投位架气缸左右距离。

生产二部换模改善前后对比照片 

    目前已改善：完成了以上4项改善措施整改，并对部分操作动作进行了优化，进行了改善后换模，效果比较理想。但后续发现有些作业动作重复发生，有些则由于作业人员不同耗时不同，后续进行了规范以及标准作业培训，情况得到改善。对方案重新调整后，再次进行换模，效果较理想，浪费动作消除和动作规范，换模时间缩短至18分钟。


    后续改善:针对员工的熟练度不同，还有提升空间，可以通过加强培训，或者“分组对抗”的方式来提高员工操作熟练度和积极性。

生产三部换模改善前后对比照片

    目前已改善：完成了以上4项改善措施整改，并对操作动作进行了优化，进行了改善后换模，效果比较理想。单由于组件放流有时间要求，这一步骤时间无法缩短。对方案重新调整后，再次进行换模，效果较理想，浪费动作消除，换模时间缩短至21.5分钟。


    后续改善:1、工具摆放散乱，准备好工具箱把相应工具放在内，方便使用；

    2、单人操作改为2人操作，增加了团队协作；在需要更换的组件位较多时无法做到2人同时更换一个位；

    3、组件更换时出现了几次异常，组件的组装质量同样至关重要，需要加强管理；

    4、异常处理也可按照这种模式进行分解再优化操作。

生产四部换模改善前后对比照片

    目前已改善：完成以上十二项措施整改和操作动作进行优化，改善之后换模效果比较明显。打电话、喷硅油等改为提前通知，换模之后直接检查确认，时间大大缩短。


    后续改善:模具线外清理工作要安排专人清理。



    通过这次改善，激发了员工的潜能，缩短了换组件的时间，把流程进行了细化梳理，能有效提高我们的工作效率。“勿以善小而不为”，一个小举措，一点小改善，在时间的酝酿与累计下，将会得到意想不到的效果。通过这次组件“快速换模”课题活动，深刻体会到了过程管控的重要性，同时还有“细节决定成败”的道理。我们在做工作时，不仅仅是去做就可以了，同时还要讲究方式方法，后续还要能够精益求精。从这次换模活动中，不光大大提升了工作效率，节约了时间成本，同时也使工作模式和人员调配更加合理化。